降本增效——生(shēng)産系統七大(dà)浪費識别與改善

課程背景：

“減少(shǎo)一成浪費就等于增加一倍銷售額”——大(dà)野耐一！

具權威數(shù)據統計(jì)，在許多(duō)制(zhì)造業企業中任何時(shí)刻都有(yǒu)85%的工人(rén)沒有(yǒu)做(zuò)增值工作(zuò)：5%的人(rén)看不出來(lái)是在工作(zuò)；25%的人(rén)正在等待着工作(zuò)；30%的人(rén)正在為(wèi)增加庫存而工作(zuò)；25%的人(rén)正在按照低(dī)效的标準或方法進行(xíng)工作(zuò)……

在生(shēng)産制(zhì)造型企業，正确地減少(shǎo)不必要的浪費是降低(dī)生(shēng)産成本、提升企業利潤的關鍵！許多(duō)制(zhì)造型企業的管理(lǐ)者，尤其是中基層管理(lǐ)者由于沒有(yǒu)真正認識到在生(shēng)産管理(lǐ)過程中哪些(xiē)行(xíng)為(wèi)是在真正提升企業的效益、那(nà)些(xiē)行(xíng)為(wèi)是給企業制(zhì)造浪費，往往錯誤地在指揮下屬努力給企業制(zhì)造庫存、浪費、增加成本而自己卻一無所知。

《生(shēng)産系統七大(dà)浪費精益改善實戰之道(dào)》課程，是宋曦老師(shī)根據15年制(zhì)造業生(shēng)産管理(lǐ)經驗和(hé)6年生(shēng)産管理(lǐ)咨詢、培訓經驗以及對中國制(zhì)造型企業的現狀研究，專為(wèi)制(zhì)造企業精心打造的現場(chǎng)管理(lǐ)提升經典課程。

課程收益：

● 幫助企業挖掘平時(shí)沒有(yǒu)認識到卻又存在的種種浪費與損耗

● 幫助企業分析出現場(chǎng)巨大(dà)浪費與損耗的根本原因

● 幫助企業找出杜絕這些(xiē)浪費與損耗最有(yǒu)效的根本對策

● 将生(shēng)産七大(dà)浪費與精益生(shēng)産結合講解，系統講解解決方案

● 徹底改變參加學習人(rén)員對生(shēng)産過程浪費的認知與理(lǐ)解

● 幫助企業找到減少(shǎo)浪費、降低(dī)成本、增加千萬效益的方法

● 通(tōng)過課堂現場(chǎng)的沙盤模拟引導學員如何識别浪費、消除浪費

● 幫助企業提升整體(tǐ)管理(lǐ)人(rén)員的整體(tǐ)管理(lǐ)意識與現場(chǎng)管理(lǐ)水(shuǐ)平

課程時(shí)間(jiān)：1天，6小(xiǎo)時(shí)/天

課程對象：生(shēng)産副總、部門(mén)經理(lǐ)、車(chē)間(jiān)主任、班組長及其他與生(shēng)産相關職員

課程方式：課程講授60%，視(shì)頻與文字案例分析及互動研討(tǎo)30%，實操練習10%

課程大(dà)綱

第一講：浪費的識别、分析與解決目的

一、何為(wèi)浪費

1、外界整體(tǐ)企業經營形勢

1. 浪費的核心概念

2、浪費的具體(tǐ)識别的三種标準

3、浪費的兩種表現

二 浪費的分析

1、組織層面的十種浪費

2、浪費有(yǒu)三種來(lái)源體(tǐ)

3、浪費的六大(dà)根源

4、消除浪費的四步驟

5、浪費減少(shǎo)實現路徑

三、 6S與解決浪費關系

1、6S與精益生(shēng)産關系

2、6S與PMC、TQC關系

3、6S是消除浪費持續改善的文化

視(shì)頻案例&互動思考：如此醫(yī)院

情景體(tǐ)驗：企業內(nèi)最大(dà)的組織浪費就是大(dà)家(jiā)相互推卸責任、踢皮球

第二講：七大(dà)浪費（跟物有(yǒu)關）描述分析與解決（上(shàng)）

一、七大(dà)浪費之間(jiān)關系

1、與物相關：生(shēng)産過多(duō)、庫存、搬運、加工

2、與人(rén)相關：等待、不良品、動作(zuò)

二、七大(dà)浪費與6S之間(jiān)關系

三、七大(dà)浪費（跟物有(yǒu)關）描述分析與解決

七大(dà)浪費之一：生(shēng)産過多(duō)浪費

1. 什麽是生(shēng)産過量的浪費

2. 過量生(shēng)産最常見現象  

3、過量生(shēng)産導緻後果 

4、生(shēng)産過量産生(shēng)的原因

案例分析：圖表分析某小(xiǎo)家(jiā)電(diàn)企業生(shēng)産過多(duō)的問題

情景體(tǐ)驗：生(shēng)産過多(duō)給企業管理(lǐ)上(shàng)帶來(lái)的巨大(dà)浪費及一系列問題

5、生(shēng)産過量産生(shēng)的本質問題

6 生(shēng)産過多(duō)的浪費改善之道(dào)

1）生(shēng)産系統內(nèi)與外的改變要求提高(gāo)人(rén)的操作(zuò)技(jì)能

2）技(jì)能必須“多(duō)能化”

3）現場(chǎng)管理(lǐ)做(zuò)好協調

4）培養員工聽(tīng)從調動

6 生(shēng)産過多(duō)的浪費消除方法

7、生(shēng)産過多(duō)的浪費辦法總結

七大(dà)浪費之二：庫存的浪費

1. 庫存的定義與分類

2. 庫存浪費的原因分析與後果描述

案例分析：某電(diàn)機廠庫房(fáng)設置不合理(lǐ)帶來(lái)的浪費

3.庫存主要出現在四個(gè)地方

4、過多(duō)庫存産生(shēng)的管理(lǐ)問題

5、過多(duō)的庫存導緻的問題點

6、庫存産生(shēng)直接的五大(dà)原因

7、庫存産生(shēng)的生(shēng)産系統原因

8. 庫存的浪費的改善和(hé)消除

1）銷售下單——科學準确

2）采購過程——及時(shí)供應

3）生(shēng)産計(jì)劃——合理(lǐ)科學

4）倉庫管理(lǐ)——帳目準确

案例分析：某小(xiǎo)家(jiā)電(diàn)企業因為(wèi)品質與生(shēng)産失控帶來(lái)庫存

七大(dà)浪費之三：搬運的浪費

1. 搬運浪費的定義

2. 搬運浪費有(yǒu)危害

3.搬運浪費原因分析

4. 改善搬運浪費具體(tǐ)方法

1）方法一：調整布局

2）方法二：減少(shǎo)斷點

3）方法三：合适工具

4）方法四：科學方法

5．搬運的浪費改善和(hé)消除方法總結

案例分析：某小(xiǎo)家(jiā)電(diàn)企業斷點合并與流水(shuǐ)線合并的改革過程帶來(lái)的搬運減少(shǎo)

解決方法：通(tōng)過減少(shǎo)斷點、重組流水(shuǐ)線的方法減少(shǎo)搬運

七大(dà)浪費之四：加工的浪費

1. 加工浪費的定義

1）不必要的加工；  

2）過分精細的加工。

2. 加工浪費的表現形式

3. 加工浪費的四大(dà)原因

4. 識别和(hé)改善加工浪費的目的

5、加工浪費的原因分析與後果描述

6、加工的浪費改善和(hé)消除

1）制(zhì)定合理(lǐ)的産品工藝标準

2）進行(xíng)工序作(zuò)業重組或合并

3）改善工裝夾具匹配合理(lǐ)性

4）使用改造或增加生(shēng)産設備

課堂案例&互動思考：鞋口上(shàng)保險帶的當然公開(kāi)

課堂案例&互動思考：上(shàng)海某紡織品企業檢驗上(shàng)如何減少(shǎo)加工浪費？

第三講：七大(dà)浪費（跟人(rén)有(yǒu)關）描述分析與解決（下）

七大(dà)浪費之五：等待的浪費

1. 等待浪費的定義描述

2. 等待浪費的七種現象

3. 等待浪費的五種危害

4. 等待浪費的六種原因

三個(gè)改善案例分析

5. 等待浪費消除方法

1）合理(lǐ)的給每位員工分配作(zuò)業量

2）提高(gāo)設備的保障力，降低(dī)設備的損壞率

3）物料的數(shù)量與品質得(de)到保障

4）根據生(shēng)産與現場(chǎng)的實際情況改進布局

5）管理(lǐ)人(rén)員提前工作(zuò)與做(zuò)準備

6）改變管理(lǐ)者觀點

6. 等待浪費十二種改善方法

案例分析：某上(shàng)海某紡織品企業通(tōng)過計(jì)劃合理(lǐ)提前安排減少(shǎo)等待浪費

解決方法：通(tōng)過系列計(jì)劃安排流程重新設計(jì)、物料準備方法改變解決上(shàng)述問題

七大(dà)浪費之六：制(zhì)造不良的浪費

1. 制(zhì)造不良浪費的定義

2. 制(zhì)造不良浪費的後果描述

3、制(zhì)造不良的分類

4、正确的品質觀念

5、 制(zhì)造不良的浪費改善和(hé)消除

1）必須要建立一套質量控制(zhì)體(tǐ)系與獎罰體(tǐ)系

2）必須要嚴格管控住銷售訂單時(shí)間(jiān)

3）必須要嚴格科學地安排生(shēng)産計(jì)劃

4）必須要做(zuò)好幹部與員工的培訓教育工作(zuò)

5）必須要做(zuò)好設備保養工作(zuò)

6）必須要保證員工的質量收益

6、質量管理(lǐ)中的各崗位職責

1）管理(lǐ)人(rén)員的質量職責

2）操作(zuò)員工的質量職責

3）檢驗人(rén)員的質量職責

7、質量防錯技(jì)術(shù)建立

案例分析：某浙江某服裝企業通(tōng)過不合格品的前端控制(zhì)來(lái)減少(shǎo)不良品出現

解決方法：通(tōng)過系列計(jì)劃安排流程重新設計(jì)、物料準備方法改變解決上(shàng)述問題

七大(dà)浪費之七：動作(zuò)的浪費

1. 動作(zuò)浪費的定義

2. 動作(zuò)浪費識别目的

3. 動作(zuò)浪費12種表現現象

4. 動作(zuò)浪費的原因分析

5. 動作(zuò)浪費的後果分析

6. 動作(zuò)浪費的改善六種方法

7. 動作(zuò)經濟的16項原則

3. 動作(zuò)浪費識别和(hé)改善

1）工藝布局的調整

2）技(jì)術(shù)操作(zuò)動作(zuò)規範

3）産品生(shēng)産工藝的減化

4）新的工裝設備引進

課堂案例&互動思考：上(shàng)海某紡織品企業通(tōng)過調整枕芯生(shēng)産布局

課堂案例&互動思考：上(shàng)海某紡織品企業生(shēng)産前如何減少(shǎo)動作(zuò)浪費

第四講：生(shēng)産現場(chǎng)七大(dà)浪費之精益改善的系統方法

一、現場(chǎng)5S工作(zuò)做(zuò)到極緻

1. 從5S中發現産生(shēng)的問題入口找問題的水(shuǐ)籠頭

2. 做(zuò)好核心的整理(lǐ)、整頓工作(zuò)

二、精益四大(dà)手法落實

1. 斷點合并

2. 去中間(jiān)化倉庫

3. 平衡化生(shēng)産

4. 現場(chǎng)IE工程導入

三、價值流系統導入分析

1. 發現生(shēng)産過程中浪費的根源

2. 提供浪費消除共同語言

3. 清晰對浪費消除的改進決定

4. 顯示信息流、工藝流、材料流聯系

課程總結（分析報告、培訓效果呈現）